कागज बनाने की प्रक्रिया में, कच्चे माल (जैसे लकड़ी के टुकड़े और बेकार कागज) में अक्सर रेत, बजरी, धातु और प्लास्टिक जैसी अशुद्धियाँ पाई जाती हैं। यदि इन्हें समय पर नहीं हटाया जाता है, तो ये अशुद्धियाँ बाद के उपकरणों के घिसाव को बढ़ा देंगी, कागज की गुणवत्ता को प्रभावित करेंगी और उत्पादन में रुकावट भी पैदा कर सकती हैं। एक प्रमुख पूर्व-उपचार उपकरण के रूप में, स्लैग डिस्चार्ज सेपरेटर का एक मुख्य कार्य है...लुगदी से भारी और हल्की अशुद्धियों को कुशलतापूर्वक अलग करना।यह आगे की लुगदी प्रक्रिया के लिए स्वच्छ लुगदी प्रदान करता है और कागज बनाने की उत्पादन लाइन के स्थिर संचालन को सुनिश्चित करने के लिए एक महत्वपूर्ण कड़ी के रूप में कार्य करता है।

I. मूल कार्य सिद्धांत: "घनत्व अंतर और यांत्रिक पृथक्करण" दोनों द्वारा संचालित

स्लैग डिस्चार्ज सेपरेटर का पृथक्करण सिद्धांत "अशुद्धियों और लुगदी के बीच घनत्व अंतर" पर आधारित है और अपनी यांत्रिक संरचना के माध्यम से श्रेणीबद्ध अशुद्धि निष्कासन प्राप्त करता है। मुख्य तकनीकी प्रक्रिया में दो चरण होते हैं:

1. भारी अशुद्धता पृथक्करणउपकरण के फीड पोर्ट से लुगदी के प्रवेश करने के बाद, यह सबसे पहले "भारी अशुद्धता पृथक्करण क्षेत्र" में प्रवाहित होती है। इस क्षेत्र में लुगदी की प्रवाह दर धीमी हो जाती है। रेत, बजरी और धातु के टुकड़े जैसी भारी अशुद्धियाँ, जिनका घनत्व लुगदी से कहीं अधिक होता है, गुरुत्वाकर्षण के कारण उपकरण के तल में जल्दी से बैठ जाती हैं। फिर इन्हें स्वचालित या मैन्युअल स्लैग डिस्चार्ज वाल्व के माध्यम से नियमित रूप से बाहर निकाल दिया जाता है।
2. प्रकाश अशुद्धता पृथक्करणभारी अशुद्धियों को हटा देने के बाद, लुगदी "हल्की अशुद्धियों को अलग करने वाले क्षेत्र" में प्रवेश करती है। इस क्षेत्र में आमतौर पर घूमने वाला स्क्रीन ड्रम या खुरचनी जैसी संरचना लगी होती है। प्लास्टिक के टुकड़े, रेशों के गुच्छे और धूल जैसी हल्की अशुद्धियाँ, जिनका घनत्व लुगदी से कम होता है, स्क्रीन ड्रम द्वारा रोक ली जाती हैं या खुरचनी द्वारा हटा दी जाती हैं। अंत में, इन्हें हल्की अशुद्धियों के निकास द्वार से बाहर निकाल दिया जाता है, जबकि साफ लुगदी अगली प्रक्रिया के लिए आगे बढ़ जाती है।

II. प्रमुख तकनीकी मापदंड: पृथक्करण दक्षता को प्रभावित करने वाले मुख्य संकेतक

स्लैग डिस्चार्ज सेपरेटर का चयन और उपयोग करते समय, उत्पादन लाइन की आवश्यकताओं के अनुरूप निम्नलिखित मापदंडों पर ध्यान केंद्रित किया जाना चाहिए:

• संसाधन क्षमतालुगदी की वह मात्रा जिसे प्रति इकाई समय में संसाधित किया जा सकता है (आमतौर पर घन मीटर/घंटा में मापा जाता है)। उत्पादन क्षमता के अधिक उपयोग या बर्बादी से बचने के लिए यह फ्रंट-एंड पल्पिंग उपकरण की उत्पादन क्षमता के अनुरूप होनी चाहिए।
• पृथक्करण दक्षताअशुद्धियों को हटाने की क्षमता मापने का एक प्रमुख सूचक। भारी अशुद्धियों (जैसे धातु और रेत) के लिए पृथक्करण दक्षता आमतौर पर ≥98% और हल्की अशुद्धियों (जैसे प्लास्टिक और मोटे रेशे) के लिए ≥90% होनी चाहिए। अपर्याप्त दक्षता कागज की सफेदी और मजबूती को सीधे प्रभावित करेगी।
• स्क्रीन ड्रम एपर्चरयह प्रकाश अशुद्धियों के पृथक्करण की सटीकता निर्धारित करता है और कच्चे माल के प्रकार के अनुसार समायोजित किया जाता है (उदाहरण के लिए, अपशिष्ट कागज लुगदी बनाने के लिए आमतौर पर 0.5-1.5 मिमी का छिद्र उपयोग किया जाता है, और लकड़ी की लुगदी बनाने के लिए इसे आवश्यकतानुसार बढ़ाया जा सकता है)। बहुत छोटा छिद्र अवरोध का कारण बन सकता है, जबकि बहुत बड़ा छिद्र प्रकाश अशुद्धियों के रिसाव का कारण बनेगा।
• परिचालन दाबउपकरण के अंदर लुगदी का प्रवाह दाब (आमतौर पर 0.1-0.3 एमपीए)। अत्यधिक उच्च दाब से उपकरण घिस सकता है, जबकि अत्यधिक निम्न दाब पृथक्करण की गति को प्रभावित करता है। फीड वाल्व के माध्यम से सटीक नियंत्रण आवश्यक है।

III. सामान्य प्रकार: संरचना और अनुप्रयोग के आधार पर वर्गीकृत

कागज बनाने की कच्ची सामग्री (लकड़ी का गूदा, बेकार कागज का गूदा) और अशुद्धियों के प्रकार में अंतर के आधार पर, स्लैग डिस्चार्ज सेपरेटरों को मुख्य रूप से दो श्रेणियों में विभाजित किया गया है:

• भारी अशुद्धता विभाजक (डेसेंडर)भारी अशुद्धियों को हटाने पर विशेष ध्यान दिया जाता है। सामान्य "वर्टिकल डिसैंडर" की संरचना सघन होती है और यह कम जगह घेरता है, जिससे यह छोटे और मध्यम आकार की उत्पादन लाइनों के लिए उपयुक्त होता है; जबकि "हॉरिजॉन्टल डिसैंडर" की प्रसंस्करण क्षमता अधिक होती है और इसमें अवरोध रोधी क्षमता भी प्रबल होती है, और इसका उपयोग मुख्य रूप से बड़े पैमाने पर अपशिष्ट कागज लुगदी उत्पादन लाइनों में किया जाता है।
• हल्की अशुद्धता विभाजक (स्लैग विभाजक)हल्की अशुद्धियों को दूर करने पर विशेष बल दिया जाता है। इसका एक प्रमुख उदाहरण "प्रेशर स्क्रीन टाइप स्लैग सेपरेटर" है, जो घूर्णनशील स्क्रीन ड्रम और दबाव अंतर के माध्यम से पृथक्करण करता है और इसमें स्क्रीनिंग और स्लैग हटाने दोनों कार्य होते हैं। इसका उपयोग लकड़ी के गूदे और बांस के गूदे जैसे स्वच्छ कच्चे माल की लुगदी बनाने की प्रक्रिया में व्यापक रूप से किया जाता है; इसके अलावा "सेंट्रीफ्यूगल स्लैग सेपरेटर" भी है, जो हल्की अशुद्धियों को अलग करने के लिए अपकेंद्री बल का उपयोग करता है और उच्च सांद्रता वाले गूदे (सांद्रता ≥3%) के उपचार के लिए उपयुक्त है।

IV. दैनिक रखरखाव: उपकरण के जीवनकाल को बढ़ाने और दक्षता सुनिश्चित करने की कुंजी

स्लैग डिस्चार्ज सेपरेटर का सुचारू संचालन नियमित रखरखाव पर निर्भर करता है। मुख्य रखरखाव बिंदुओं में निम्नलिखित शामिल हैं:

1. स्क्रीन ड्रम की नियमित सफाईदैनिक शटडाउन के बाद, जांचें कि क्या स्क्रीन ड्रम अवरुद्ध है। यदि छिद्र रेशों या अशुद्धियों से अवरुद्ध हैं, तो अगले ऑपरेशन की पृथक्करण दक्षता को प्रभावित होने से बचाने के लिए उन्हें उच्च दबाव वाले पानी की गन से धोएं या किसी विशेष उपकरण से साफ करें।
2. स्लैग डिस्चार्ज वाल्वों की सीलिंग की जाँच करनाभारी और हल्की अशुद्धियों को निकालने वाले वाल्वों में रिसाव से लुगदी की बर्बादी होगी और पृथक्करण की प्रभावशीलता कम हो जाएगी। वाल्व सीटों की घिसावट की साप्ताहिक जाँच करना और समय रहते गैस्केट या क्षतिग्रस्त वाल्वों को बदलना आवश्यक है।
3. प्रमुख घटकों का स्नेहनउपकरण के गतिशील भागों, जैसे कि घूर्णन शाफ्ट और बियरिंग, में हर महीने विशेष चिकनाई वाला तेल डालें ताकि शुष्क घर्षण के कारण होने वाले घटकों की क्षति को रोका जा सके और उनकी सेवा अवधि बढ़ाई जा सके।
4. परिचालन मापदंडों की निगरानीनियंत्रण प्रणाली के माध्यम से प्रसंस्करण क्षमता, दबाव और धारा जैसे मापदंडों की वास्तविक समय में निगरानी करें। यदि कोई असामान्य मापदंड दिखाई देता है (जैसे दबाव में अचानक वृद्धि या अत्यधिक धारा), तो मशीन को तुरंत निरीक्षण के लिए रोक दें ताकि ओवरलोडिंग के कारण उपकरण को होने वाले नुकसान से बचा जा सके।

V. उद्योग विकास के रुझान: "उच्च दक्षता और बुद्धिमत्ता" की ओर उन्नयन

कागज निर्माण उद्योग में पर्यावरण संरक्षण और दक्षता की बढ़ती आवश्यकताओं के साथ, स्लैग डिस्चार्ज सेपरेटर दो मुख्य दिशाओं में विकसित हो रहे हैं:

• उच्च दक्षताप्रवाह चैनल डिजाइन को अनुकूलित करके (उदाहरण के लिए, "दोहरे क्षेत्र विचलन संरचना" को अपनाकर) और स्क्रीन ड्रम सामग्री को उन्नत करके (उदाहरण के लिए, घिसाव-प्रतिरोधी स्टेनलेस स्टील और उच्च-आणविक मिश्रित सामग्री), पृथक्करण दक्षता में और सुधार किया जाता है, और लुगदी की हानि को कम किया जाता है (हानि दर को 3% से घटाकर 1% से नीचे लाया जाता है)।
• बुद्धिमत्तासेंसर और पीएलसी नियंत्रण प्रणाली को एकीकृत करके "स्वचालित निगरानी, ​​बुद्धिमान समायोजन और त्रुटि की प्रारंभिक चेतावनी" का एकीकरण किया जाता है। उदाहरण के लिए, अशुद्धता सांद्रता सेंसर के माध्यम से लुगदी में अशुद्धता की मात्रा की वास्तविक समय में निगरानी करना और फ़ीड दबाव और स्लैग डिस्चार्ज आवृत्ति को स्वचालित रूप से समायोजित करना; यदि उपकरण अवरुद्ध हो जाता है या घटक खराब हो जाते हैं, तो सिस्टम तुरंत अलार्म बजा सकता है और रखरखाव के सुझाव भेज सकता है, जिससे मैन्युअल हस्तक्षेप कम हो जाता है और उत्पादन लाइन का स्वचालन स्तर बढ़ जाता है।

निष्कर्षतः, यद्यपि स्लैग डिस्चार्ज सेपरेटर कागज निर्माण उत्पादन लाइन का सबसे महत्वपूर्ण उपकरण नहीं है, फिर भी यह बाद की प्रक्रियाओं की स्थिरता सुनिश्चित करने और कागज की गुणवत्ता में सुधार लाने का आधार है। इसके प्रकारों का उचित चयन, मापदंडों का नियंत्रण और सही रखरखाव उत्पादन लागत को प्रभावी ढंग से कम कर सकता है, उपकरणों की खराबी को कम कर सकता है और कागज निर्माण उद्यमों के कुशल उत्पादन के लिए महत्वपूर्ण सहायता प्रदान कर सकता है।